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                OEE---怎樣算才是正確的?

                文章出處:深圳市歐恩半導體照明有限公司 人氣:-發表時間:2020-11-04

                OEE是什么意思?OEE(Overall Equipment Effectiveness),即設備綜合效率,其本質就是設備負荷時間內實際產量與理論產量的比值。

                 

                企業在進行OEE計算時常常遇到很多迷惑的問題,如工廠停水、停電、停氣、停汽使設備不能工作,等待訂單、等待排產計劃、等待檢查、等待上一道工序造成的停機,不知如何計算。本文引入非設備因素停機的概念,修改了OEE的算法,使計算得到的OEE更能夠真實反映設備維護的實際狀況,讓設備完全利用的情況由完全有效生產率TEEP這個指標來反映。本文同時介紹了在不同情況下如何分析設備損失的PM分析流程,綜合效率全面解析。

                 


                1.綜合效率怎么算?OEE表述和計算實例

                OEE= 時間開動率×性能開動率×合格品率

                時間開動率=開動時間/負荷時間

                負荷時間=日歷工作時間-計劃停機時間

                開動時間=負荷時間-故障停機時間-設備調整初始化時間

                性能開動率=凈開動率×速度開動率

                凈開動率=加工數量×實際加工周期/開動時間

                速度開動率=理論加工周期/實際加工周期

                合格品率=合格品數量加工數量

                 

                在OEE公式里,時間開動率反映了設備的時間利用情況;性能開動率反映了設備的性能發揮情況;而合格品率則反映了設備的有效工作情況。反過來,時間開動率度量了設備的故障、調整等項停機損失,性能開動率度量了設備短暫停機、空轉、速度降低等項性能損失;合格品率度量了設備加工廢品損失,綜合效率的分析也就完成了。

                 

                OEE還有另一種表述方法,更適用于工廠效率流動生產線的評估,即OEE= 時間開動率×性能開動率×合格品率

                時間開動率=開動時間/計劃利用時間

                計劃利用時間=日歷工作時間-計劃停機時間

                開動時間=計劃利用時間–非計劃停機時間

                性能開動率=完成的節拍數/計劃節拍數

                計劃節拍數=開動時間/標準節拍時間

                合格品率=合格品數量/加工數量

                這與前述的OEE公式實際上是同一的。

                計算:

                停機時間 = 115+12 = 127 min

                計劃開動時間 = 910–127 = 783 min

                時間開動率 = 783/910 = 86%

                計劃節拍數 = 開動時間/標準節拍時間 = 783/3 = 261

                性能開動率 = 203/261 = 77.7%

                合格品率 = 一次合格品數/完成產品數 = 152/203 = 74.9%

                于是得到 OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%

                圖片121


                2.OEE的實質

                如果追究OEE的本質內涵,其實就是計算周期內用于加工的理論時間和負荷時間的百分比。

                 

                請注意,OEE計算公式是什么?當展開OEE公式,有OEE = 時間開動率×性能開動率×合格品率=(開動時間/負荷時間)×(加工數量×實際加工周期/開動時間)×(理論加工周期/實際加工周期)×(合格產量/加工數量)(開動時間×加工數量×實際加工周期×理論加工周期×合格產量)/(負荷時間×開動時間×實際加工周期×加工數量)約去分子、分母的公因子,OEE = (理論加工周期×合格產量)/負荷時間 合格產品的理論加工總時間/負荷時間,這也就是實際產量與負荷時間內理論產量的比值。

                 

                 3.利用OEE進行損失分析稼動率分析

                既然上述的計算方法可以如此簡單,那么為什么要用這么復雜的公式呢?主要是為了分析問題。計算OEE值不是目的,而是為了分析六大損失。設備的OEE水平不高,是由多種原因造成的,而每一種原因對OEE的影響又可能是大小不同。在分別計算OEE的不同“率”的過程中,可以分別反映出不同類型的損失。

                 

                 

                進一步,我們還可以結合運用PM分析方法,對OEE不高的原因進行分析。例如,當設備的OEE水平不高,從OEE計算看出是時間開動率低下,于是將時間開動率用方框框起來,再問為什么時間開動率不高,發現是設備故障引起,再繼續往下分析,直到找出根本原因為止。

                綜合效率計算表格

                圖片1221

                4.OEE計算中遇到的困難和解決方案

                我們在計算OEE時,遇到計劃停機以外的外部因素,如無訂單、停水、電、氣、汽等因素造成停機損失,常不知把這部分損失放到哪部分去計算。有人把它們列入計劃停機,但它們又不是真正意義上的計劃停機。如果算做故障停機,但又不是設備本身故障引起的停機。各個企業的計算五花八門,失去相互的可比性。當我們把OEE的計算作一擴展,給出“設備完全有效生產率(TEEP”這一新概念和新算法,上述的問題可以迎刃而解。

                5.在引入TEEP條件下OEE公式的修正

                在引入TEEP條件下因為我們已經把非設備因素(即設備外部因素)引起的停機損失分離出來,作為利用率的損失來度量,故在計算OEE時,設備的時間開動率就要做相應調整。

                 

                在TEEP計算中

                設備利用率=(日歷工作時間-計劃停機時間-設備外部因素停機時間)/日歷工作時間

                正確的OEE計算,應該有設備時間開動率= 開動時間/負荷時間

                其中,負荷時間=日歷工作時間-計劃停機時間-設備外部因素停機時間

                開動時間=負荷時間-設備調整初始化時間(包括更換產品規格、更換工裝模具、更換刀具等活動所用時間)

                其他公式的算法和項目內容不變。這樣計算得到的OEE可以準確反映設備本身的問題,能夠客觀評價企業的設備管理水平,同時也不會使企業之間的OEE因理解與算法不同而不可比。如果要全面反映企業設備效率,總體設備效率,即把所有與設備有關和無關的因素都考慮在內,則可以通過TEEP來反映。

                 

                圖片12221

                6.企業OEE計算疑惑辨析性能稼動率全面分析

                根據眾多企業的統計和計算實際,提出將OEE公式的計算方法加以修正。

                原來的

                ★ 負荷時間=日歷工作時間-計劃停機時間

                現在修正為:

                ★ 負荷時間=日歷工作時間-計劃停機時間-非設備因素停機時間

                原來的

                ★ 開動時間=負荷時間-故障停機時間-安裝、調整和初始化停機時間, 仍保持不變

                 

                上述的“非設備因素停機”包括開工不足停機、等待訂單、等待計劃排產、因企業系統管理不善或外部環境而造成的停水、停電、停汽、停氣,使需要上述供給的設備停機。上述的停機損失并不屬于停機設備本身的問題,而是大系統對設備的影響。

                 

                上述的“計劃停機”應界定為設備生產前后的例行保養,如加油、加冷卻劑、停機點檢、清掃、緊固、升溫、預熱、升速等活動。計劃停機應不包括因更換產品而造成的工、模、夾具更換,設備參數調整所造成的停機。這樣修正之后所計算得到的OEE,基本反映了設備本身人-機系統的維護狀況。而全面設備效率發揮狀況可以由完全有效生產率來反映。

                ★ 完全有效生產率=設備利用率×設備綜合效率(OEE

                 

                其中,設備利用率=(日歷工作時-計劃停機時間-非設備因素停機時間)日歷工作時間,由此看出,完全有效生產率把因為設備本身保養不善的損失和系統管理不善、設備產能不平衡、企業經營不善損失全面地反映出來。而OEE的計算公式則主要反映了設備本身的系統維護、保養和作業效率狀況,工廠效率、生產線效率、產線效率等。

                 

                上述OEE的計算中,合格品率既反映了設備狀況不良損失,又反映了操作、工藝執行、參數控制方面的損失。從設備管理的角度來看,合格品率不一定全面、真實地反映設備維護、保養水平。筆者建議引入一個純設備合格品率的概念,即純設備合格品率 =合格品數量/(生產數量-非設備因素廢品數量)

                 

                由此引出了純設備OEE的概念,簡記為OEE純。

                ★ OEE純 時間開動率×性能開動率×純設備合格品率

                 

                這里的時間開動率是上述經過修正的公式,性能開動率的定義不變。OEE純更集中反映了設備維護、保養水平。完全有效生產率的公式不必修改。OEE純僅僅是為了集中、客觀反映設備維護、保養水平。因為完全有效生產率就是全面反映設備的總效率狀況,沒有必要分清哪些是因為設備,哪些是來自設備以外的因素。

                 

                另外,有些企業在OEE計算時,出現了性能開動率大于100%的狀況,甚至有的高達150%。眾所周知,性能開動率=凈開動率×速度開動率,其中,性能開動率=(生產數量×實際加工周期)開動時間。性能開動率反映了實際加工產品所用時間與開動時間的比例,它的高低反映了生產中的設備空轉,無法統計的小停機損失。凈開動率是不大于100%的統計量。問題就出在速度開動率上。

                 

                ★ 速度開動率=理論加工周期實際加工周期

                原則上,理論加工周期不大于實際加工周期,即速度開動率是不大于100%的統計結果。有的企業設備加工運轉速度超出了設計速度,這樣使速度開動率超過100%,進而使性能開動率超過100%。筆者認為,速度開動率超過100%是不合理、也是不可取的,理由如下:

                1綜合效率計算案例,如果設備開動速度超過了設計速度,就如同設計負荷5噸的大橋開過8噸的汽車一樣,是掠奪性的使用設備,是不可取、不科學的做法,不應提倡。

                 

                2)若設備的原設計指標保守,根據實際,設備開動速度可以提升。經過論證,這種提升不會造成對設備的損壞。那么,應該改變設備的設計速度指標,即理論加工周期,使速度開動率始終保持為一個不大于100%的統計結果。

                 

                3)因為異常提升設備運行速度(使設備過早進入耗損故障狀態)造成速度開動率不正常的夸大,得到較高的OEE水平,掩蓋了設備維護不當等問題,可能誤導企業,不利于激發設備管理者對人機系統六大損失的攻關和控制。

                 

                總之,讓OEE應保持為一個不大于100%的統計量,可以激發企業始終不渝地致力于OEE的提升。



                此文關鍵詞:OEE

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